Servicio local, capacidades globales.
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La fundición de precisión, en comparación con la fundición a presión, presenta las ventajas de bajos costos de moldes, formas complejas, tolerancias estrictas, superficies lisas, menor mecanizado y ahorro de material, lo que proporciona el servicio de fundición de precisión más rentable para la producción en masa de piezas de fundición de precisión personalizadas.
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La fundición de precisión, también conocida como fundición a la cera perdida, comienza con la creación de un molde de cera exacto que reproduce las piezas finales requeridas. Este molde se recubre con un material cerámico fino para formar una capa protectora, que se calienta para endurecerla y fundir la cera, dejando un molde hueco. El precalentamiento del molde garantiza que el metal fundido (generalmente acero, aluminio o titanio) fluya uniformemente hacia la cavidad. Una vez vertido y solidificado el metal, se rompe la capa cerámica y se finaliza la fundición. Este proceso asegura una excelente precisión dimensional y de detalle, lo que lo hace ideal para la fabricación de piezas complejas con características intrincadas y tolerancias estrictas, además de ahorrar significativamente materiales y reducir el mecanizado.
La fundición de precisión permite obtener componentes con tolerancias ajustadas y una excelente consistencia dimensional, eliminando a menudo la necesidad de un mecanizado extenso. Esto la hace ideal para piezas que requieren alta precisión, como álabes de turbina, instrumental quirúrgico o componentes de engranajes complejos.
El proceso de fundición permite la formación de formas complejas, paredes delgadas y cavidades internas que serían difíciles o imposibles de lograr mediante mecanizado o forja. Esto permite a los ingenieros diseñar con libertad, sin las limitaciones propias de la fabricación.
La fundición de precisión admite una amplia gama de metales y aleaciones, incluidos el acero inoxidable, el acero al carbono, el aluminio, el titanio y las superaleaciones, lo que la hace adecuada para aplicaciones con requisitos mecánicos, térmicos o químicos específicos.
Gracias a los moldes cerámicos de grano fino y al avanzado control de procesos, las piezas fundidas con precisión presentan superficies lisas que reducen la necesidad de postprocesamiento. Esto resulta especialmente beneficioso para piezas estéticas o aerodinámicas, donde la calidad de la superficie es fundamental.
Mediante la formación de componentes con forma casi final, la fundición de precisión minimiza la eliminación de material durante el acabado y reduce el desperdicio de materia prima. Esto no solo reduce los costos, sino que también mejora la sostenibilidad a lo largo de todo el ciclo de fabricación.
A diferencia del forjado o el estampado, la fundición de precisión no requiere herramientas costosas para cada geometría. Ofrece ventajas en cuanto a costes para series de producción bajas y medias de piezas complejas, lo que la hace ideal para la creación de prototipos e industrias especializadas como la aeroespacial y la médica.
Nuestras piezas fundidas de precisión están meticulosamente diseñadas para integrarse a la perfección con Mecanizado CNC, Los procesos de perforación y acabado superficial garantizan tolerancias tan ajustadas como ±0,01 mm. Esta integración meticulosa es fundamental para la producción de componentes rentables y de alta precisión, indispensables en los sectores aeroespacial, de dispositivos médicos, automatización industrial y otros.
| Especificación | Rango más bajo | Rango más alto |
|---|---|---|
| Dimensión | 10 mm | 500 mm |
| Peso | 10 g | 30 kg |
| Espesor de pared | 1 mm | 10 mm |
| Diámetro del orificio | 2 mm | - |
| Características | 0,5 mm | - |
| Tolerancia lineal | - | ±0,1 mm |
| Tolerancia angular | - | ±0,5° |
| Aspereza | - | Ra3.2 |
Los aceros al carbono se utilizan ampliamente en aplicaciones estructurales e industriales debido a su resistencia, tenacidad y precio asequible.
Calificaciones comunes: 1020, 4130, 4140, 4340, 8620
Aplicaciones: Enlaces mecánicos, soportes, carcasas, piezas de automoción
Los aceros inoxidables ofrecen una excelente resistencia a la corrosión, higiene y resistencia, lo que los hace ideales para entornos médicos, alimentarios, marinos y exteriores.
Grados comunes: 303, 304, 316 (austenítico), 410, 416, 440C (martensítico), 15-5 PH, 17-4 PH (endurecimiento por precipitación)
Aplicaciones: instrumental quirúrgico, cuerpos de bombas, accesorios marinos, componentes de válvulas.
Los aceros para herramientas son conocidos por su dureza, resistencia al desgaste y estabilidad térmica, lo que los hace idóneos para aplicaciones de alta tensión y alta fricción.
Calificaciones comunes: A2, D2, M2, O1, S7
Aplicaciones: Troqueles, herramientas de corte, moldes industriales
Las aleaciones de níquel ofrecen una resistencia excepcional al calor y a la corrosión, lo que las hace adecuadas para condiciones de funcionamiento adversas.
Grados comunes: Inconel 625, Inconel 718, Monel M35-2
Aplicaciones: Piezas de turbinas, procesamiento químico, componentes de motores de alta temperatura.
Las aleaciones de cobalto se utilizan por su resistencia al desgaste y su resistencia térmica.
Grados comunes: Stellite 6, Stellite 21, FSX-414, Co-Cr-Mo (ASTM F75), MAR-M 509
Aplicaciones: Industria aeroespacial, asientos de válvulas, revestimientos resistentes al desgaste.
Los materiales a base de cobre, especialmente los bronces de aluminio y silicio, ofrecen una excelente resistencia a la corrosión y conductividad.
Calificaciones comunes:
Bronce de silicio: C87300, C87500, C87600
Bronce de aluminio: C95400, C95500, C95800
Aplicaciones: Herrajes marinos, piezas fundidas arquitectónicas, casquillos, terminales eléctricos.
Ligero y resistente a la corrosión, el aluminio es ideal para aplicaciones que requieren resistencia y un peso reducido.
Calificaciones comunes:
Aleaciones Al-Si: A356 (A356.0), A357 (A357.0)
Aleaciones Al-Si-Cu: 319 (319.0)
Aleaciones de Al-Si-Mg: 443 (443,0)
Aleaciones de Al-Mg: 535 (535,0)
Aleaciones de alta resistencia: 206 (206.0)
Aplicaciones: Soportes aeroespaciales, carcasas electrónicas, componentes de suspensión automotriz.
Las aleaciones de titanio son valoradas por su excelente relación resistencia-peso y su resistencia a la corrosión en entornos exigentes.
Calificaciones comunes:
Aleación α + β: Ti-6Al-4V (Grado 5), Ti-6Al-4V ELI (Grado 23)
Titanio comercialmente puro: Grado 2
Aleación de titanio de alta resistencia: Ti-5Al-2.5Sn
Aplicaciones: Implantes médicos, componentes aeroespaciales, electrónica de consumo de alta gama.
| Opción de acabado | Descripción del proceso | Aplicaciones típicas / Beneficios |
|---|---|---|
| Granallado / Chorro de arena | Propulsar medios abrasivos a alta velocidad para limpiar, desincrustar o texturizar la superficie de la pieza fundida. | Elimina los residuos de la capa cerámica y la oxidación; crea un acabado mate uniforme, ideal para pintar o para su posterior procesamiento. |
| Pulido / Rectificado | Alisado mecánico de la superficie mediante abrasivos o discos de pulido. | Consigue un acabado superficial liso o similar al de un espejo; se utiliza a menudo para piezas estéticas o higiénicas, como componentes médicos o aptos para la industria alimentaria. |
| Anodizado (solo aleaciones de aluminio) | Proceso electroquímico que forma una capa protectora de óxido en la superficie. | Mejora la resistencia a la corrosión, realza la apariencia y permite la coloración; ideal para la industria aeroespacial y la electrónica de consumo. |
| Pasivación (acero inoxidable) | Tratamiento químico que elimina el hierro libre y forma una capa de óxido pasiva. | Mejora la resistencia a la corrosión y conserva el acabado natural del metal; se utiliza habitualmente en aplicaciones médicas, alimentarias y marinas. |
| Galvanoplastia (por ejemplo, níquel, cromo) | Deposición electroquímica de un recubrimiento metálico sobre la superficie de la pieza fundida. | Mejora la dureza superficial, la resistencia a la corrosión y el aspecto; se utiliza en aplicaciones automotrices, industriales y decorativas. |
| Recubrimiento en polvo / Pintura | Aplicar una pintura en polvo o líquida, seguida de un proceso de curado para formar una capa protectora. | Proporciona protección y un aspecto personalizado; ideal para carcasas de maquinaria, soportes y piezas industriales expuestas. |
| Acabado/Mecanizado CNC | Mecanizado de precisión para mejorar la exactitud dimensional y el acabado superficial. | Logra tolerancias estrictas y superficies lisas en áreas críticas; ideal para componentes que requieren ensamblaje o ajuste mecánico. |
Aodson ofrece componentes fundidos de alta precisión a medida, meticulosamente diseñados para satisfacer las complejas geometrías y las estrictas tolerancias que exigen los sectores industriales y comerciales actuales. Nuestras soluciones de fundición de precisión son inigualables para la fabricación de piezas metálicas con forma casi final, garantizando una precisión dimensional excepcional y un acabado superficial superior. Las aplicaciones comunes incluyen:
Plazos de entrega de tan solo 3 días, lo que acelera el progreso de su I+D y producción, y le permite cumplir fácilmente con plazos ajustados.
Con tolerancias tan ajustadas como 0,005 mm y una amplia experiencia con máquinas CNC de 5 ejes avanzadas, máquinas de torneado-fresado y rectificadoras de precisión, podemos satisfacer una gran variedad de requisitos de tolerancia.
En función de sus necesidades de funcionalidad y cantidad, desarrolle el proceso de fabricación óptimo, combinado con fábricas propias eficientes, para lograr un rendimiento y un coste óptimos.
Desde el mecanizado CNC hasta la extrusión de aluminio y el tratamiento térmico, pasando por el acabado de superficies, desde la creación de prototipos hasta la producción en masa, personalice diversas piezas de forma fácil y eficiente.
Certificación del sistema de gestión de calidad ISO 9001, equipado con diversos instrumentos de inspección de calidad, incluyendo coordenadas Zeiss, lo que permite controlar el proceso y los resultados.
Nuestros ingenieros colaboran desde el principio, optimizando los diseños para facilitar su fabricación, mejorando la relación resistencia-peso y reduciendo los costes mediante estrategias de mecanizado más inteligentes.
